在这篇文章中，我们将介绍华盛顿的电子制造服务（EMS）公司如何能够开放其生产能力，以获得每年52万美元的潜在额外收入。 此外，他们每年可节省208小时的劳动力和每年2,070美元的DI柱更换成本。 综合节省了很多钱！ 在本案例研究中，我们将告诉您他们是如何做到的。

该公司是各种行业的PCB合约制造商，其组装工艺包括SMT回流焊和通孔波峰焊。 他们面临的问题是他们的DI系统离子床需要频繁的更换，并且在他们的水清洁系统中易发生残余堆积。 这是一个闭环除焊系统，因此组装工艺中的某些因素会对其过滤性能产生负面影响。

在使用水溶性助焊剂的印刷电路板和使用经处理的去离子水进行批量清洗时，每两周他们必须更换离子交换柱，并且每周他们必须清除其水性清洗系统中的残留物。 由于过多的离子污染物进入其系统并导致离子交换柱的使用寿命大幅缩短。 虽然助焊剂的使用和清洗过程会产生一些残留的离子污染，但这并不是离子交换柱上的所有的污染物。 由于更换离子交换柱极其昂贵且耗时，并且他们因此损失工时。

除了以上额外的成本之外，过多的残留物累积还存在离子交叉污染的风险。 最终元器件上的离子污染增加了由于漏电流引起的现场故障的可能性以及甚至在线路板上引起晶枝生长的可能性。 这种潜在的隐患可能对其产品质量造成灾难性影响。

 

肯创立技术人员与EMS公司的工艺工程师合作，将该问题与他们现有的阻焊膜分别分析。 阻焊膜专为其特定的清除方法而设计，可剥离的阻焊膜是最受欢迎的。 可以使用可清洗的阻焊膜，但并非所有面罩都适用于闭环系统。 当前的阻焊膜与助焊剂反应并黏附在清洁设备和过滤设备的内部。

通过将他们的现用的阻焊膜更换为 Chemask® WF，效果很显著。 通过添加微米袋式过滤器和使用 Chemask® WF, 离子交换柱现在平均持续12周，是原始色谱柱持续时间的6倍。 通过将设备清洁从每周一次频率延长为每三周一次，他们还减少了维护停机时间和人工成本。

看起来如此简单。 通过在工艺中引入 Chemask® WF 阻焊膜，该公司能够缩短生产时间，节省材料和人工，并提高生产能力。 这些结果不是偶然的或一次性的。 它们也可以在您的生产过程中应用。 如有问题联系我们，我们很乐意为您提供解决方案。 不要忘记与您的社交网络分享这篇文章。